KOMPAS.com – Polygon هي علامة تجارية محلية للدراجات الهوائية في إندونيسية تقع في منطقة سيدوارجو، شرق جاوة.
يقع أحد المصانع في طريق Veteran، Jalan Lingkar Timur، Wadung، Sidoarjo وينتج آلاف الدراجات Polygon يوميًا.
تبدأ عملية بناء الدراجة من الصفر، بدءًا من المواد الخام وانتهاءً بجعل الدراجة متاحة للعامة.
تتنوع الدراجات المُنتجة أيضًا بشكل كبير. فهناك دراجات جبلية، ودراجات طرق، ودراجات كهربائية تُصنع في المصانع أيضًا.
منذ بعض الوقت، كان لشركة Kompas.com شرف زيارة مصنع Polygon الثاني في Situarzo.
تختلف عملية إنتاج دراجات بوليجون في سيدوارجو قليلاً عن ما تفعله مصانع الدراجات الأخرى.
تأسست هذه الشركة المحلية لتصنيع الدراجات في عام 1989، وهي تعطي الأولوية لجودة الدراجات التي تنتجها وتقوم بالعملية بأكملها في مصنع واحد.
"يمكن ضمان كل الجودة لجميع أنواع الدراجات لأننا نتحكم في كل شيء من الصفر إلى الدراجة."
هذا ما قاله ستيفن فيجايا، مدير شركة بوليجون إندونيسيا، مؤخرًا لموقع كومباس دوت كوم في سيدوارجو، شرق جاوة.
في منطقة كبيرة واحدة، هناك عدة مراحل لبناء الدراجات من الصفر، بما في ذلك قطع الأنابيب ولحامها بالإطار.
يتم وضع المواد الخام مثل أنابيب الفولاذ الكروميوم السبائكي في الموقع ثم تصبح جاهزة لعملية القطع.
يتم استيراد بعض هذه المواد مباشرة من الخارج، ومن أجل الحصول على إطار دراجة قوي ومتين، من الضروري استخدام تقنية القولبة بالحقن.
تمر الأنابيب بعد ذلك بعملية القطع حسب الحجم، اعتمادًا على نوع الدراجة التي سيتم بناؤها.
يتم ضغط هذه القطع واحدة تلو الأخرى أو تحويلها إلى مربعات ودوائر بواسطة الآلات، اعتمادًا على الشكل المطلوب.
بعد قطع الأنبوب وتشكيله، تأتي العملية التالية وهي الترقيم التدريجي أو ترقيم الإطار.
تم تصميم رقم الحالة هذا لتوفير أفضل جودة ممكنة، بما في ذلك عندما يريد العملاء الحصول على ضمان.
وفي نفس المنطقة، يقوم زوج من العمال بلحام الأنابيب في الإطار الأمامي، بينما يقوم آخرون بلحام المثلث الخلفي.
يتم بعد ذلك لحام الإطارين معًا مرة أخرى في عملية الوصل أو الاندماج لتشكيل إطار دراجة مبكر.
خلال هذه العملية، يتم إجراء مراقبة صارمة للجودة لضمان دقة كل عملية لحام.
بالإضافة إلى الإكمال اليدوي لعملية ربط إطار المثلث، يمكن أيضًا القيام بذلك بواسطة آلة اللحام الروبوتية بكميات كبيرة.
وقال يوسفات من فريق بوليجون، الذي كان يعمل مرشدًا سياحيًا في مصنع بوليجون في سيدوارجو في ذلك الوقت: "كان أحد استثماراتنا هو تسريع الإنتاج بسبب الطلب المرتفع".
عندما تصبح الإطارات المثلثة الأمامية والخلفية جاهزة، يتم تسخين إطار الدراجة في فرن كبير يسمى فرن T4.
هذه العملية هي المرحلة الأولية من التسخين، وتسمى بالتسخين المسبق، عند 545 درجة مئوية لمدة 45 دقيقة.
وبما أن الجزيئات أصبحت أكثر ليونة وأصغر حجمًا، يتم تنفيذ عملية المحاذاة أو مراقبة الجودة مرة أخرى لضمان دقة جميع الأقسام.
بعد اكتمال عملية التمركز، يُسخّن الإطار مجددًا في فرن T6 على درجة حرارة ٢٣٠ درجة لمدة ٤ ساعات، وهو ما يُسمى بالمعالجة الحرارية اللاحقة. الهدف هو جعل جزيئات الإطار أكبر وأكثر متانة.
كما أن حجم فرن T6 كبير أيضًا، حيث يمكنه حقن حوالي 300-400 إطار في المرة الواحدة.
بمجرد خروج الإطار من فرن T6 واستقرار درجة الحرارة، فإن الخطوة التالية هي غسل إطار الدراجة بسائل خاص يسمى الفوسفات.
الغرض من هذه العملية هو إزالة أي أوساخ أو زيوت متبقية لا تزال ملتصقة بالإطار حيث سيخضع إطار الدراجة بعد ذلك لعملية الطلاء.
يتم رفع الإطارات إلى الطابق الثاني أو الثالث من المباني المختلفة، وتنظيفها من المبنى الذي صنعت فيه في الأصل، ثم يتم إرسالها للطلاء واللصق.
يجب أن يوفر البرايمر في المرحلة المبكرة اللون الأساسي وفي نفس الوقت يغطي سطح مادة الإطار لجعل اللون أكثر لونًا.
كما تم استخدام طريقتين في عملية الطلاء: الطلاء اليدوي بمساعدة الموظفين واستخدام مسدس الرش الكهرومغناطيسي.
يتم بعد ذلك تسخين هياكل الدراجات المطلية في الفرن ثم إرسالها إلى غرفة خاصة حيث يتم صقلها وإعادة طلائها بلون ثانوي.
بعد خبز الطبقة الأولى من الطلاء، تُخبز طبقة شفافة، ثم يتحول الطلاء الثاني إلى اللون الأزرق مجددًا. ثم يُخبز الطلاء البرتقالي مجددًا، فيصبح اللون شفافًا، كما قال يوسفات.
يتم بعد ذلك وضع ملصقات شعار Polygon والملصقات الأخرى على إطار الدراجة حسب الحاجة.
يتم تسجيل كل رقم إطار موجود منذ بداية إنتاج إطار الدراجة باستخدام رمز شريطي.
كما هو الحال مع تصنيع الدراجات النارية أو السيارات، فإن الغرض من توفير رمز شريطي على رقم تعريف المركبة (VIN) هذا هو التأكد من أن نوع الدراجة النارية قانوني.
في هذا المكان، تم تصميم عملية تجميع دراجة من أجزاء مختلفة بقوة الإنسان.
لسوء الحظ، لأسباب تتعلق بالخصوصية، لا يسمح موقع Kompas.com بالتصوير الفوتوغرافي في هذه المنطقة.
ولكن إذا وصفت عملية التجميع، فإن كل شيء يتم يدويًا بواسطة العمال باستخدام الناقلات وبعض الأدوات الأخرى.
تبدأ عملية تجميع الدراجة بتركيب الإطارات، ومقود الدراجة، والشوك، والسلاسل، والمقاعد، والفرامل، ومعدات الدراجة، والمكونات الأخرى المأخوذة من مستودعات المكونات المنفصلة.
بعد تحويل الدراجة إلى دراجة، يتم اختبارها من حيث الجودة والدقة في الاستخدام.
بالنسبة للدراجات الإلكترونية بشكل خاص، يتم تنفيذ عملية مراقبة الجودة في مناطق معينة للتأكد من أن جميع الوظائف الكهربائية تعمل بشكل صحيح.
تم تجميع الدراجة واختبارها من حيث الجودة والأداء، ثم تم تفكيكها وتعبئتها في صندوق من الورق المقوى بسيط إلى حد ما.
يعد هذا المختبر أقدم عملية ما قبل تصنيع المواد قبل تحديد مفهوم الدراجة للإنتاج الضخم.
سيقوم فريق Polygon بتصميم وتخطيط نوع الدراجة التي يريدون تشغيلها أو تصنيعها.
عند استخدام الأدوات الروبوتية الخاصة، يبدأ الأمر بالجودة والدقة والمقاومة والمتانة واختبار الاهتزاز والرش الملحي والعديد من خطوات الاختبار الأخرى.
بعد أن يعتبر كل شيء على ما يرام، سوف تمر عملية إنتاج الدراجات الجديدة عبر هذا المختبر للإنتاج الضخم.
سيتم استخدام تفاصيلك للتحقق من حسابك إذا كنت بحاجة إلى مساعدة أو إذا لاحظت نشاطًا غير عادي في حسابك.