Kompas.com - Polygon هي علامة تجارية محلية للدراجات الإندونيسية الموجودة في Sidoarjo Regency ، East Java.
يقع أحد المصانع في طريق المخضرم ، Jalan Lingkar Timur ، Wadung ، Sidoarjo وينتج الآلاف من الدراجات المضلعة كل يوم.
تبدأ عملية بناء دراجة من نقطة الصفر ، بدءًا من المواد الخام وتنتهي بالدراجة التي يتم إتاحتها لعامة الناس.
الدراجات المنتجة هي أيضا متنوعة جدا. هناك دراجات جبلية ودراجات على الطرق والدراجات الكهربائية التي تصنع أيضًا في المصنع.
منذ بعض الوقت ، تشرف Kompas.com بزيارة مصنع Polygon الثاني في Situarzo.
تختلف عملية الإنتاج لدراجات المضلع في Sidoarjo قليلاً عما تفعله مصانع الدراجات الأخرى.
تأسست هذه الشركة المصنعة للدراجات المحلية في عام 1989 ، تعطي الأولوية لجودة الدراجات التي تنتجها وتؤدي العملية بأكملها في مصنع واحد.
"يمكن ضمان كل جودة لجميع أنواع الدراجات لأننا نتحكم في كل شيء من الصفر إلى الدراجة."
هذا ما أخبره ستيفن فيجايا ، مدير Polygon Indonesia ، Kompas.com مؤخرًا في سيدوارو ، شرق جاوة.
في منطقة واحدة كبيرة ، هناك عدة مراحل من بناء الدراجات من الصفر ، بما في ذلك قطع أنابيب ولحامها على الإطار.
يتم وضع المواد الخام مثل أنابيب الصلب من سبائك الكروم في الموقع ثم جاهزة لعملية القطع.
يتم استيراد بعض هذه المواد مباشرة من الخارج ، بينما من أجل الحصول على إطار دراجة قوي ودائم ، من الضروري استخدام تقنية صب الحقن.
ثم تمر الأنابيب بعملية قطع إلى حجم ، اعتمادًا على نوع الدراجة المراد بناؤها.
يتم الضغط على هذه القطع واحدة تلو الأخرى أو تتحول إلى مربعات ودوائر بواسطة الآلات ، اعتمادًا على الشكل المطلوب.
بعد قطع الأنبوب وتشكيله ، تكون العملية التالية تدريجية أو ترقيم الإطار.
تم تصميم رقم الحالة هذا لتوفير أفضل جودة ممكنة ، بما في ذلك عندما يريد العملاء ضمانًا.
في نفس المنطقة ، هناك زوج من أنابيب اللحام العمال إلى الإطار الأمامي بينما يحلق آخرون المثلث الخلفي.
ثم يتم لحام الإطارين المكونين معًا مرة أخرى في عملية الانضمام أو الانصهار لتصبح إطار دراجة مبكر.
خلال هذه العملية ، يتم تنفيذ مراقبة جودة صارمة لضمان دقة كل عملية لحام.
بالإضافة إلى الانتهاء اليدوي لعملية إطار المثلث الربط ، يمكن أيضًا القيام به بواسطة آلة اللحام الآلية بكميات كبيرة.
وقال Yosafat من فريق Polygon ، الذي كان مرشدًا سياحيًا في مصنع Sidoarjo في Polygon في ذلك الوقت: "لقد كان أحد استثماراتنا لتسريع الإنتاج بسبب ارتفاع الطلب".
عندما تكون إطارات المثلثات الأمامية والخلفية جاهزة ، يتم تسخين إطار الدراجات في فرن كبير يسمى الفرن T4.
هذه العملية هي المرحلة الأولية للتدفئة ، والتي تسمى التسخين المسبق ، عند 545 درجة مئوية لمدة 45 دقيقة.
عندما تصبح الجزيئات أكثر ليونة وأصغر ، يتم إجراء عملية محاذاة أو مراقبة الجودة مرة أخرى لضمان دقيقة لجميع الأقسام.
بعد الانتهاء من عملية التركيز ، يتم تسخين الإطار مرة أخرى في فرن T6 على 230 درجة لمدة 4 ساعات ، وهو ما يسمى العلاج بعد الحرارة. الهدف هو جعل جزيئات الإطار أكبر وأقوى مرة أخرى.
حجم الفرن T6 كبير أيضًا ، ويمكنه حقن حوالي 300-400 إطار في وقت واحد.
بمجرد خروج الإطار من فرن T6 واستقرت درجة الحرارة ، فإن الخطوة التالية هي مسح إطار الدراجة بسائل خاص يسمى الفوسفات.
الغرض من هذه العملية هو إزالة أي أوساخ أو زيت متبقي لا يزال مرتبطًا بالإطار حيث سيذهب إطار الدراجة بعد ذلك إلى عملية الطلاء.
يرتفع إلى الطابق الثاني أو الثالث من المباني المختلفة ، التي يتم تنظيفها من المبنى حيث تم صنعها في الأصل ، يتم إرسال الإطارات للرسم واللصق.
يجب أن يوفر التمهيدي في مرحلة مبكرة اللون الأساسي وفي الوقت نفسه يغطي سطح مادة الإطار لجعل اللون أكثر ملونة.
تم استخدام طريقتين أيضًا في عملية الطلاء: الرسم اليدوي بمساعدة الموظفين واستخدام مسدس الرش الكهرومغناطيسي.
ثم يتم تسخين إطارات الدراجات المطلية في فرن ثم يتم إرسالها إلى غرفة خاصة حيث يتم طلاءها بالرمل وإعادة طلاؤها بلون ثانوي.
"بعد اختباء الطبقة الأولى من الطلاء ، يتم خبز طبقة واضحة ، ثم يتحول الطلاء الثاني إلى اللون الأزرق مرة أخرى. ثم يتم خبز الطلاء البرتقالي مرة أخرى ، بحيث يصبح اللون شفافًا ".
ثم يتم تطبيق شارات شعار Polygon والشارات الأخرى على إطار الدراجة حسب الحاجة.
كل رقم إطار موجود منذ بدء إنتاج إطار الدراجات مسجلة برمز باركي.
كما هو الحال مع تصنيع الدراجات النارية أو تصنيع السيارات ، فإن الغرض من توفير رمز باركي على هذا VIN هو التأكد من أن نوع الدراجات النارية قانوني.
في هذا المكان ، تم تصميم عملية تجميع دراجة من أجزاء مختلفة بقوة الإنسان.
لسوء الحظ ، لأسباب خصوصية ، لا يسمح Kompas.com بالتصوير الفوتوغرافي في هذا المجال.
ولكن إذا وصفت عملية التجميع ، فسيتم كل شيء يدويًا من قبل العمال الذين يستخدمون الناقلات وبعض الأدوات الأخرى.
تبدأ عملية تجميع الدراجات بتركيب الإطارات ، المقاود ، الشوكات ، السلاسل ، المقاعد ، الفرامل ، معدات الدراجات والمكونات الأخرى المأخوذة من مستودعات مكونات منفصلة.
بعد تحويل الدراجة إلى دراجة ، يتم اختبارها للجودة والدقة قيد الاستخدام.
خاصة بالنسبة للدراجات الإلكترونية ، يتم تنفيذ عملية مراقبة الجودة في مناطق معينة لضمان عمل جميع الوظائف الكهربائية بشكل صحيح.
تم تجميع الدراجة واختبارها من أجل الجودة والأداء ، ثم تفكيكها وتعبئتها في صندوق من الورق المقوى البسيط إلى حد ما.
هذا المختبر هو أقدم عملية ما قبل المواد قبل تحديد مفهوم الدراجة للإنتاج الضخم.
سيقوم فريق Polygon بتصميم ويخطط لنوع الدراجة التي يريدون تشغيلها أو بناءها.
عند استخدام أدوات روبوتية خاصة ، يبدأ بالجودة والدقة والمقاومة والمتانة واختبار الاهتزاز ورذاذ الملح وعدة خطوات اختبار أخرى.
بعد اعتبار كل شيء على ما يرام ، ستذهب عملية إنتاج الدراجات الجديدة من خلال هذا المختبر للإنتاج الضخم.
سيتم استخدام التفاصيل الخاصة بك للتحقق من حسابك إذا كنت بحاجة إلى مساعدة أو إذا لاحظت نشاطًا غير عادي في حسابك.